涤纶色纱是色纱的主要品种，采用短流程、质量高的筒子纱染色工艺进行生产，在涤纶筒子纱染色过程中，涤纶纤维所含少量低聚物从纤维中迁移到表面，最终形成“白色粉末”（实际是各种浅颜色粉末：浅棕色、浅灰色、白色），因通常在色纱上呈现白色，所以统称为白色粉末低聚物。
虽然所有的化学纤维都存在低聚物，但是只有涤纶纤维的低聚物，对纺织印染加工有着较大的影响。所以，对于解决涤纶染色的低聚物问题，具有重要的意义。
本文产品由广州市赛尼科高新材料有限公司提供技术支持。
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低聚物组分
涤纶染色中"白粉"的产生,主要就是涤纶的低聚物.涤纶低聚物是涤纶生产过程中对苯二甲酸和乙二醇在缩聚反应中形成的低分子量副产物
涤纶纤维在化纤生产的合成喷丝时，低聚物已经作为副产品产生了。其化学结构呈线状和环状，在经过很高的染色温度作用下，低聚物就会分离出来。
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为什么低聚物的产生，一直得不到解决？
1.化纤成本需求日益增大，成本的竟争白热化，使得化纤产品的质量也参差不齐。
2.国内涤纶染色所需的分散染料经过几次类似现在的“彩电大战”，价位大都已低至十几、二十几元，迫使染料厂在分散染料中所用的分散添加剂，也无奈随之调换品种。而且，采用滤饼中间体来加工染料的小染料厂，也如雨后春笋般地冒出来了很多。这样一来，更使得涤纶染色低聚物的问题越发突出。
所以，在涤纶的染色过程中，低聚物的产生是不可避免的。倘若我们的染厂把希望寄托在涤纶纤维生产厂，提供无低聚物的涤纶纤维上面，或依想单靠某种染料来彻底解决这个问题，那看来只能是一个梦想。即便是现在尚未普及和完善的涤纶碱性染料染色，也不可能做得更好，且又成本偏高而色谱不太齐全。
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减少低聚物的方法
我们主要是讨论减少染色时,低聚物的分离和最大程度地将其溶解。因为，低聚物从涤纶纤维中分离出来，一般是指染色过程。
我们知道分散染料按染色条件，可分为三类：E型、SE型和S型（国外也称H型）。其所要求的染色温度也有所不同:E型为低温型,S型为高温型。一般的情况下，当温度上升到125℃后至130℃，在同样的30分钟保温时间内所得到的色泽深度，基本上都差不多，S型的染料会稍有不同。针对不同的染料，采用较低的染色温度染色，能减少低聚物的分离。
一般染黑色的筒子纱，低聚物的问题最为突出。而国内最常用的分散黑是：EX-SF 300%。
其使用125℃与130℃染色，所得的色泽几乎无差异。染色保温时间应控制在30分钟内为好，不易过长。
涤纶染色过程中，染色温度的增加，染色时间的延伸，低聚物也会不断地从纤维中分离出来。采用适当的助剂，使得分理出来的低聚物能从纱线的缝隙中脱离，并能帮助其顺利的溶解到染浴中去。筒子纱虽经松式络筒机工序后，其的紧度仍要比绞纱和坯布染色时为大，这就更要引起注意。
不同的高温高压染色设备，其能否进行高温排液的操作，也不一样。从广东珠三角地区的染厂的设备现状来看，90℃以上排液基本上都可行，超过100℃以上排液的染厂也有。在这里还有因染色师傅的观念不同，对高温排液的理解程度也不同。经多数染厂几年的实践来看，高温排液对减少低聚物在纱线、织物上的沾附，是有帮助的。
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彻底解决低聚物：广州市赛尼科高新材料有限公司 匀染净SNK 应用实例
一般情况,染厂为了防止和去除低聚物,常采用多种方法:例如,换涤纶原料丶降低染色温度丶清洗设备丶高温排液以及碱性染色等.但都不能从根源上解决低聚物的产生问题,且工艺复杂丶品质控制不稳定,特别是采用碱性染色(色光偏差大丶染料选择性強)等.
为了解决涤纶染色低聚物的产生问题,尤其是低聚物最难去除的筒子纱染色(深宝蓝丶藏青丶黑色等).广州市赛尼科高新材料有限公司最新引进日本技术,研发了一款低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）经过大生产实践证明,能有效的解决涤纶染色低聚物产生的问题.只要在同浴染色中加入低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）
代替高温匀染剂,就能极佳的解决低聚物("白粉")产生.极大的提升了织物品质,提高了效益!
特性优势
1.具有溶解丶吸附低聚物的功效.
2.能利用特殊的助剂将纤维中的低聚物从纤维内部溶岀,增強低聚物在水中的溶解度.
3.具有抑制染液中低聚物再次沾污纤维表面,提高低聚物在染液中的分散稳定性.
4.用法与常规高温匀染剂相似,都可在酸性条件下进行.
5.安生环保,不含APEO等.
应用实例
染色工艺处方及条件
涤纶筒子纱线M g
分散染料(黑) X %
低聚物去除匀染剂（匀染净SNK）1-2 g/l
HAC 0.5g/l
温度丶时间: 130℃X40min
浴比1:10
低聚物测试结果：
工艺对比
低聚物含量检测
传统工艺（10次平均值）
匀染净SNK工艺（10次平均值）
低聚物质量/mg
25.2
2.2
相比传统工艺低聚物去除高效90%
干湿摩擦牢度测试结果：
牢度测试
干摩擦牢度（平均10次）
湿摩擦牢度（平均10次）
传统工艺
4
3.0-3.5
匀染净SNK
4.5
4.0-4.5
低聚物的去除明显有助于提高干湿摩擦牢度0.5-1级
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